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Nos últimos anos, a impressão 3D se popularizou, tornando acessível a capacidade de transformar projetos em objetos reais. Acessórios criativos, figuras colecionáveis e diversas outras aplicações conquistaram entusiastas e consumidores e impulsionam a tecnologia. Em alguns casos, ideias desenvolvidas com a impressão 3D se transformam até mesmo em modelos de negócio, dando origem a startups e empresas de inovação.
Os avanços técnicos e funcionais proporcionados pela impressão 3D são de fato revolucionários. A manufatura aditiva permite criar formas e geometrias complexas que seriam difíceis, ou até impossíveis, de obter pelos métodos tradicionais. Exemplos disso são peças com canais internos, estruturas leves com treliças internas, além de implantes médicos produzidos sob medida a partir da anatomia do paciente.
A verdade é que, com a impressão 3D, a sensação é de que a criatividade se tornou o único limite da inovação. Isso fica ainda mais evidente quando olhamos para o presente e para o futuro da tecnologia, que já aponta para possibilidades como a impressão de alimentos ou até mesmo de residências inteiras, com custos e prazos reduzidos.
A impressão 3D na indústria
Para a indústria, o impacto é expressivo. Em qualquer área onde há desenvolvimento de produtos e tecnologia, ela possui o potencial de se tornar aliada através da produção personalizada de peças, objetos e protótipos.
O engenheiro mecatrônico Thiago Mattia, sócio-proprietário da Bless3D, empresa maringaense pioneira em soluções profissionais de impressão 3D para a indústria e para a saúde, explica que a tecnologia já gerou economia em empresas ao redor do mundo, principalmente na substituição de peças que deixaram de ser fabricadas ou de componentes importados de alto custo.
“Nós conseguimos repor peças de máquinas da década de 80 ou 90 que deixaram de ser produzidas. Muitas vezes são peças importadas do Japão ou da Europa, sem substituto disponível. Fazemos a engenharia reversa, imprimimos a peça e devolvemos à máquina a sua condição de uso normal”, afirma.
No portfólio da Bless3D, a empresa apresenta projetos que vão da reposição de peças ao aprimoramento de maquinários industriais.
Nesta área, um caso de sucesso da empresa é o trabalho realizado para uma indústria farmacêutica no restabelecimento de uma máquina contadora de cápsulas:
“Essa máquina tinha uma peça que era cortada a laser, depois usinada, soldada, com acabamento e montagem final. Além disso, havia roscas e outros componentes. Substituímos tudo por uma peça única, impressa em 3D, que custou apenas R$ 4”, explica Thiago.
A experiência mostrou ao cliente o potencial da manufatura aditiva. “Ele começou a nos solicitar outras peças de difícil fabricação, que levavam muito tempo ou tinham valor agregado baixo. Passamos a substituir essas peças por versões impressas, e hoje, quatro ou cinco anos depois, ele continua recorrendo à Bless3D sempre que surge um novo desenvolvimento”, acrescenta.
Diversas outras indústrias buscam na Bless3D uma parceira na produção de peças técnicas, componentes sob medida e melhorias de maquinário que exigem precisão e personalização. A empresa atende desde setores que necessitam de soluções pontuais para reposição até operações que demandam séries pequenas de peças otimizadas, protótipos funcionais e adaptações específicas para linhas de produção
Encapsulamentos impressos em 3D para sensores eletrônicos de temperatura e umidade, desenvolvidos sob medida para aplicação em aviários.
Segundo Thiago, a impressão 3D também se tornou um facilitador da inovação tecnológica ao permitir a construção de protótipos com custos significativamente reduzidos e prazos ágeis. “Os protótipos produzidos em impressão 3D chegam a custar 1% do valor de um molde de injeção interna”, explica.
Isso significa mais velocidade e assertividade no desenvolvimento de novos projetos, representando economia de tempo e recursos para empresas e desenvolvedores.
Para o uso industrial, Thiago explica que a escolha do material é decisiva. Com o avanço da tecnologia, a impressão 3D passou a oferecer polímeros muito mais resistentes, capazes de suportar altas temperaturas, peso e esforço mecânico. Hoje, há opções que permitem fabricar peças confiáveis para diferentes máquinas, garantindo segurança e desempenho mesmo em ambientes industriais.
“Primeiro, estudamos a aplicação junto com o cliente, entendendo quais características ele espera do material. A partir disso, escolhemos entre todos os materiais disponíveis para impressão 3D aquele que, pela ficha técnica, melhor atende à demanda. Na indústria, há diversos tipos de polímeros: alguns à base de petróleo, outros de álcool, cana-de-açúcar ou milho, como o PLA, que é um poliácido lático, e ainda materiais com cargas estruturais, como fibra de carbono, fibra de vidro ou Kevlar. Há uma gama enorme de possibilidades, e nosso trabalho é identificar o material ideal para cada aplicação”, afirma.
Pesquisa e Desenvolvimento de Produtos
Além das aplicações industriais, a impressão 3D também vem ganhando espaço no desenvolvimento de produtos tecnológicos. Um exemplo é o da iGo Pass, empresa de soluções para controle de acesso. A equipe precisava de um invólucro para um módulo eletrônico, mas a fabricação tradicional por injeção plástica tinha custo alto e pouco espaço para ajustes no design. Com a impressão 3D, a empresa encontrou uma alternativa mais rápida e flexível, que permitiu testar modelos, fazer modificações com agilidade e reduzir significativamente os custos de produção.
Cases personalizados impressos em 3D para a proteção de circuitos eletrônicos, garantindo precisão, segurança e adaptação a cada projeto.
Impressão 3D na saúde
Assim como no desenvolvimento de produtos e nas aplicações industriais, a impressão 3D também vem impulsionando avanços significativos na área da saúde. Guias cirúrgicos, próteses dentárias, biomodelos anatômicos e moldes para procedimentos como mentoplastias são alguns dos exemplos de dispositivos produzidos com materiais biocompatíveis e seguros para uso clínico.
Para atuar nesse segmento, é necessário seguir padrões rigorosos de qualidade e obter certificações específicas da Anvisa — uma exigência que a Bless3D cumpriu em julho de 2025, ao conquistar a AFE (Autorização de Funcionamento de Empresa). A certificação é concedida apenas a negócios que demonstram credibilidade, controle de ambiente e confiabilidade total nos insumos utilizados.
Com a certificação, a Bless3D é uma das poucas empresas no país autorizadas a produzir peças médicas impressas em 3D. Em Maringá, é a única com essa certificação. A empresa mantém parcerias com cirurgiões bucomaxilofaciais, dentistas e médicos que utilizam seus modelos e guias em procedimentos clínicos e cirúrgicos.
“Conseguimos entregar guias totalmente personalizados, feitos a partir da anatomia do paciente. Isso reduz o tempo de cirurgia, aumenta a precisão e melhora a recuperação”, explica o engenheiro.
Impressão 3D no setor automotivo
Já no setor automotivo, a impressão 3D vem ganhando espaço em acabamentos internos e modificações de painel. Molduras personalizadas e peças sob medida permitem adaptar novos equipamentos ao veículo com estética e funcionalidade aprimoradas. Além disso, a tecnologia é amplamente utilizada na reposição de componentes difíceis de encontrar e em projetos de personalização automotiva.
Na primeira imagem, suportes impressos em 3D para grupo focal de motos off-road. Na segunda, aplicação de engenharia reversa na fabricação de peça de reposição para veículos antigos.
No setor automotivo, a Bless3D atende desde empresas, mecânicas e concessionárias até entusiastas e colecionadores que buscam soluções exclusivas para seus veículos.
Um dos projetos mais curiosos foi o de um cliente que participava de provas de track day e desejava aprimorar a aerodinâmica de seu carro. “Ele fez os cálculos de aerodinâmica e a partir disso escaneamos o veículo, projetamos o aerofólio e produzimos a peça em impressão 3D. O resultado virou inclusive tema de trabalho de conclusão de curso”, conta Thiago.
Outro exemplo é a reprodução de uma peça de uma Ferrari — o suporte do fog light — que havia sido danificada após uma colisão. “Realizamos o escaneamento 3D e a engenharia reversa da peça, finalizamos o projeto com as partes faltantes e, por fim, imprimimos em 3D o novo componente”, explica o engenheiro.
O começo da impressão 3D em Maringá: A história da Bless3D
A trajetória da Bless3D se confunde com os primeiros passos da impressão 3D em Maringá. No início da década passada, a única impressora disponível na cidade para serviços comerciais era a do SENAI. Foi nesse cenário que o engenheiro mecatrônico Thiago Mattia identificou a oportunidade de trazer a tecnologia para mais perto da indústria local.
Em 2014, junto de um socio, ele adquiriu a primeira máquina — uma 3D Cloner de primeira geração, apelidada de “guerreira” — e fundou a HL Impressões 3D. Ele conta que, no início, a rotina era puxada: muitas vezes o despertador era programado de madrugada para retirar uma peça finalizada e iniciar outra, garantindo que a impressora não ficasse parada nem por um minuto. As demandas vinham principalmente de protótipos industriais, num período em que a impressão 3D ainda engatinhava no Brasil.
Foram vários os desafios no início da trajetória, mas a fé de Thiago e Suelen, sua esposa e sócia na empresa, nunca os abandonou. Em diferentes momentos, quando tudo parecia incerto, eles contam que a resposta vinha no tempo certo — às vezes por meio de uma palavra ou de uma oportunidade que surgia de forma inesperada. Situações que, para eles, iam além da coincidência e reforçavam a convicção de que estavam no caminho certo.
Com o passar dos anos, a empresa expandiu sua atuação e, em 2019, passou a se chamar Prospecto 3D. Foi nessa fase que Thiago e Suelen assumiram a sociedade e ampliaram os investimentos em novas máquinas e a atuação da empresa se voltou para a consultoria e manutenção, além de representação de impressoras e insumos de grandes marcas.
Em 2020, em meio à pandemia, enquanto muitos setores pararam, Thiago e Suelen dedicaram suas máquinas à produção de máscaras e face shields, metade delas doadas a hospitais e instituições. O período desafiador acabou acelerando a consolidação do negócio e levou à mudança para o ponto comercial que deu origem à Bless3D Soluções.
Desde então, a empresa se firmou como referência no Paraná, ampliando seu portfólio para a área da saúde — com biomodelos e guias cirúrgicos certificados pela Anvisa — e para projetos industriais complexos. Hoje, além de atender empresas e indústrias com engenharia reversa e peças técnicas, a Bless3D mantém frentes de atuação em consultoria, venda e manutenção de impressoras, revenda de filamentos, serviço de injeção de termoplásticos e desenvolvimento de soluções personalizadas.
“Olhar para trás e ver o quanto evoluímos é gratificante. Saímos de um apartamento pequeno, com apenas uma máquina, para uma estrutura robusta que atende desde indústrias até hospitais. E ainda vemos muito espaço para crescer, porque a impressão 3D só está começando a mostrar seu potencial”, resume Suelen.
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